International Powder Systems

Sauter - Vitra, MDF Pulverbeschichtung mit UV- und Low Bake Pulver

__________________________________________________________________________________________________________________________________________

Schiavello, MDF Pulverbeschichtung mit UV- und Low Bake Pulver

__________________________________________________________________________________________________________________________________________

Applikationstechnik zum Pulverlackieren von MDF 2004

Thema : Herausforderung MDF - Beschichtung Fortschritte bei den Pulverapplikationsgeräte verbessern die Fertigungssicherheit

MDF Beschichtung die Herausforderung
MDF zählt zu den elektrisch nicht bez. sehr schwach leitenden Substraten. Beim elektrostatischen Beschichten dieser Materialien ist es wichtig zu wissen, was für Einflussfaktoren mitspielen damit Pulver auf diesen Substraten haften und eine gute Qualität produziert werden kann. Dazu sollte man verstehen, was bei einem Pulverauftrag beim Elektrostatischen beschichten auf MDF vor sich geht.

__________________________________________________________________________________________________________________________________________

Anlagenlayout einer MDF UV Pulverbeschichtungsanlage

01. Aufgabestation
02. Reinigungsstation
03. Preheat
04. PVC Sandwich Pulverkabine
05. Zyklon Fliehkraftabscheider
06. Pulverküche
07. PC Steuerung
08. Hubautomaten
09. Verschiebebasen
10. Teileerkennung
11. Absolutfilter
12. Clean room
13. UV Speed Oven
14. Kühlzone
15. Abnahmestation

__________________________________________________________________________________________________________________________________________

Das MDF Beschichten

Schritt 1
Vorbehandelte MDF Platten werden auf den Kreisförderer aufgehängt und feucht
abgewischt.

Schritt 2
Reinigen der MDF Platten. Die MDF platten werden durch abblasen mit Pressluft und abwischen mit einem feuchten Lappen von Staub und Fasern gereinigt.

Schritt 3
Die MDF Platten werden in einem Preheat Infrarotstrahler auf 70°C,ohne Durchwärmung der Platten, aufgeheizt.

Schritt 4
Die MDF Platten (ca. 40°C warm ) werden mit vertikal oszillierenden Coronapistolen beschichtet.

Schritt 5
Die MDF Platten durchlaufen den UV Speedoven.
1. Schmelzen, Aufwärmen der
Oberfläche auf 110°C mit IR-Strahlung
2. UV Vernetzung der Pulverschicht
3. Kühlzone Prozesszeit ca. 120 sec.

Schritt 6
Nach der Kühlzone werden die beschichteten Platten abgehängt.

Für die beherrschte Pulverbeschichtung! MS Pulverbeschichtungsanlage für schnellen Farbwechsel. Computergesteuert zur Einstellung aller betriebsrelevanten Anlageparameter auf die zu beschichteten Werkstückarten.

__________________________________________________________________________________________________________________________________________

Einflussfaktoren zur Beschichtungsqualität von MDF Platten

1. MDF Qualität
- Gleichmässiger Feuchtegehalt von 6-7 %
- Durchgangswiderstand 500 MOhm bis 1 GigaOhm
- Lagerung

2. MDF Vorbehandlung
- Schleifqualität , Verdichten, Einebnen, Glätten
- keine hervorstehende Fasern
- Staubfrei

3. Beschichtungspulver
- Gute Aufladbarkeit des Pulvers
- Gut rieselbares Pulver
- Gut deckendes Pulver
- Fein fluidisierbares Pulver
- Kreislaufstabiles Pulver wegen Rückgewinnung

4. Aufhängen der MDF Platten
- Solide und wackelfreie Gehängeart
- Exakt vertikal geführte Position
- Saubere Aufhänge – Kontaktstellen, < 1 MOhm
- Feuchtes Abwischen wegen Fusseln

5. Preheat
- MDF Oberfläche auf 65 – 75 °C aufheizen ohne Durchwärmung
- Erhöhung der Leitfähigkeit durch Kondensierung im Kabinenraum
- Feinstfasern stellen sich weniger auf
- Aufstellung möglichst nahe der Pulveranlage

6. Kabinenraum
- Staubgeschützter Clean - Raum, Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolliert
- Feuchtigkeitsgehalt 40 %, 22°C

7. Pulver - Schnellfarbwechselanlage
- Einstellbare gleichmässige Bodenabsaugung
- Kunstoffkabine mit Sandwichkonstruktion für bessere Reinigung und Statikfeldkontrolle
- Geringe Pulvermenge im Kreislauf
- Integrierter Kunststoff – Absaugkanal mit Zyklonabscheider für schonende
Pulverrückgewinnung
- Pulverküche mit Ultraschallsieb und Frischpulverzudosierung
- Handöffnungen zur Kontrolle mit optimaler Beleuchtung
- Geregelter Absaugventilator für Absolutfilter

8. Pulverapplikation mit PC
Steuerung

- Ionenarme unlimitierbare Regelbarkeit der Corona Pistole
- Mit möglichst tiefen Stromwerte beschichten
- Vertikale Pistolenanordnung ( Erstauftrag )
- Gleichmässige Fluidisierung mit Niveaukontrolle
- Genaue Pistolenabstände zum Werkstück
- Möglichst weiche Pulverwolke
- Langsame Hubbewegungen
- Exakte Steuerung der Umschaltpunkte der Hubbewegungen
- Exakte Lücken- und Höhensteuerung für jede einzelne Pistole und Achse
- Ultraschall – Siebanlage unumgänglich für gute Beschichtungsqualität
- Steuer- und regelbare Gegencorona zur Unterstützung der Umgriffskontrolle

9. UV Speedoven
- Reproduzierbare und konstante Temperaturkontrolle

Wichtig: Bei UV Pulver müssen gleichmässige Schichtstärken auch an Ecken und Kanten vorhanden sein. Schichtstärken grösser 120 my mit UV – Pulver können Vernetzungsprobleme hervorrufen.

Die Pulverapplikation
In der Pulverbeschichtung werden zwei Aufladungssysteme eingesetzt :

Corona - Aufladung ( ESTA Pistolen)

Tribo - Aufladung

Die Corona-Aufladung ist ein Hochspannungsprozess.
Es wird Hochspannung von 40`000 - 100`000 V erzeugt. Ionen berühren Pulverpartikel und laden sie negativ auf.

Ohne Hochspannung, nur durch Reibung des Pulvers im Ionisationskanal. Ladetrennung erfolgt in der Tribo - Pistole. Nur das Pulverkorn wird positiv aufgeladen.